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弄潮工业4.0 “老司机”宝马底气何在?

发表于:2019-10-20 15:13 作者:新闻小编 来源:新闻小编

5月19日,华晨宝马新大东工厂迎来了人们期待已久的揭幕仪式,全新BMW5系Li也在此正式下线。汽车头条App注意到,新车下线仪式上宝马集团董事负责生产的齐普策先生亲自到场,这座全新拔地而起的工厂,成为了“真正意义上领跑工业4.0时代的现代化工厂”。

此时,距宝马在华成立合资企业已过去了14年,离华晨宝马新大东工厂开工扩建也过去了36个月。在这14年的最后36个月里,宝马正在和中国车市的所有玩家一起,置身于一场被称之为“工业4.0”和“中国制造2025”的巨大洪流中。

去年刚庆祝完品牌百年的BMW,如何能以汽车制造“老司机”身份与最新潮的“工业4.0”融为一体?过去36个月里,宝马在这片被称为“东方慕尼黑”的肥沃土地上究竟发生了什么?它会呈现一幅怎样的工业画卷来诠释“工业4.0”时代的魅力呢?

用“智造”新科技,抢占工业4.0“桥头堡”

弄潮工业4.0 “老司机”宝马底气何在?

▲总装车间大数据应用

中国有古语云:“工欲善其事必先利其器”。这个含义的另一层反面解释是“没有精钢钻不揽瓷器活”,实际上造车也如此。从宏观上讲,诞生在第一次世界大战的隆隆炮声中,从“巴伐利亚发动机厂”走来的百年宝马,是人类工业文明的见证着更是参与者。

经历了煤炭与蒸汽机轰鸣的第一次工业革命、石油与内燃机崛起的第二次工业革命、原子能和航天引领的第三次工业革命,今天工业生产的数字化正在把人类社会带入“工业4.0”。这在中德两国政府签署的《中德合作行动纲要》中被定义为“对于未来中德经济发展具有重大意义”。

从微观来讲,随着汽车工业技术的迅速发展,生产一台车所需要的技术复合程度愈发深刻、复杂。以全新BMW 5系Li为例,这台被称为“史上最复杂的宝马轿车”,“车身应用了超过30种材料,仅连接技术就有多达18种,车身的连接点数量则高达9500余个。”生产的复杂性在召唤更加智能化的工艺和技术。

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▲宝马集团董事齐普策先生

在华晨宝马新大东工厂揭幕仪式后,宝马集团董事负责生产的齐普策先生接受了汽车头条App采访,他告诉记者,“汽车生产变得日益复杂,各个系统之间依存度也越来越高。宝马一向关注生产上的系统整合,现在系统整合变得越来越重要。”

而从目前的市场情况看,类似丰田TNGA体系和大众集团模块化平台战略等主流的汽车企业都在对自身的生产体系和产品体系进行调整。对于宝马而言,秉持全球“第一战略”在中国本土化后的“A.C.E.S.战略”( 自动化、互联化、电动化、共享化/服务化)则是其克敌制胜的“秘密武器”。

齐普策表示,无论是“中国制造2025”,还是德国“工业4.0”的规划,其实都涉及到整个生产系统。“物联网技术、大数据的应用、数字化双胞胎技术的使用,所有这些都是为了能够在多个系统有效整合的前提下生产出一流的产品。”

工业4.0视角下的数字化生产

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▲总装车间工程师用智能终端

事实上,宝马全球董事齐普策先生所提到的“物联网、大数据应用、数字化双胞胎”正是华晨宝马新大东工厂应用“工业4.0”设计理念,采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式。新大东工厂拥有冲压、车身、涂装和总装完整的生产工艺和配套设施,各大生产工艺均采用尖端设备和数字化管理,利用大数据进行质量监督与管理以确保质量,并满足全新BMW 5系Li精密复杂的生产需求。

“数字双胞胎”技术使得新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型,不仅使生产线调试更加高效,而且有助于实现更精密的生产作业。在生产过程中,铝材的冲压比钢复杂3倍以上,但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后,成型精度高达0.02毫米。

大数据应用更是贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统,全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构,生产效率得到提高,而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析,让生产线的品质管理更为高效,使“零缺陷”生产更接近现实。

此外,3D打印(增材制造)和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具,可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑,帮助员工降低劳动强度,提高生产率。

工业4.0:智能制造,不忘以人为本

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▲涂装车间喷涂机器人作业

让汽车头条App印象深刻的是,华晨宝马新大东工厂的揭幕仪式上,在德国丁格芬工厂全新BMW 5系标准轴距生产线上经过多年培养的中国员工,用带有地道德国方言德语献上了《欢乐颂》的朗读,而来自德国的华晨宝马工程技术人员则以东北话声情并茂的朗读了在中国脍炙人口的《沁园春·雪》。

其实,在这两份朗读的背后所折射出的是工业4.0时代到来的时候,华晨宝马“以人为本”的科技理念。

16000人,这是今年14岁的华晨宝马,在沈阳的雇佣员工总数。而在新大东工厂正式投产前,华晨宝马派遣了百余位生产一线员工前往德国丁格芬工厂进行全面的岗位培训。此外,还设置了专门的技术培训中心和专属培训课程,让维修员工和技术人员能够及时掌握新的技术和技能。为了确保今后的生产能力和生产量稳步提升,华晨宝马最近刚刚雇佣了700名新的员工,并对他们进行培训,以便让他们更好地掌握技能,达到高质量的生产要求。

而“大东工厂有一位宝马集团全球生产体系中的第一个女厂长”张涛,则更加直观体现出华晨宝马的“本土化”人才战略。正如华晨宝马高层在接受采访时所说的那样,对于这座“‘工业4.0’时代智能科技”的标杆工厂而言,“机器设备不是为了取代人,而是帮助人们更好的实现自身的价值。”

在另一方面,与人的可持续发展同等重要的是环境的可持续发展,从某种意义上讲,这似乎已经成为华晨宝马的执念。而“工业4.0”的智能科技则帮助华晨宝马把更多不可能变成可能。在节能环保方面达到更高水准,新工厂整体节能超过30%。

以涂装车间为例,采用集成喷涂工艺,三段降温烘干炉技术,能实现精确的温度控制,有效克服钢材与铝材的不同热胀冷缩效应,确保车身尺寸的精确;底涂技术,省却了中漆和烘干工序;RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动,大幅降低设备占用空间。

总体而言,新的涂装车间与十年前的技术相比节能和节水均达60%,化学制剂的排放降低80%。要知道,在任何一家整车生产厂的涂装车间都是能源消耗与污染排放的大户,新大东工厂的这个数字确实让人眼前一亮。

同时,新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性,仅自然采光一项每年就可节电22万度。工厂内还大量使用高效变频电机,循环水系统采用干式分离系统,均有效降低能源消耗;总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。

“伏枥”沈阳,宝马化身“战马”

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对于宝马而言,拥有雄厚工业基础的沈阳可谓是其在中国的“福地”;而对“扎根中国,立足中国”的华晨宝马而言,沈阳可以称之为“故乡”。

2003年5月,华晨宝马汽车有限公司注册成立,其注册地和生产厂设在辽宁省省会沈阳市。一年后,华晨宝马大东工厂正式揭幕,这标志着合资项目一期全部完工,宝马自此开启了在中国本土化生产的历程。

五年前华晨宝马在铁西建成了第二座工厂铁西工厂,去年又为新动力总成工厂揭幕。时至今日,宝马已经在沈阳生产了160多万辆BMW汽车,以及100多万台BMW发动机。

迅速的产能布局和国产化产品线落地是宝马“本土化”战略的一部分,而得益于本土化战略的成功,宝马也成为中国豪华汽车市场一匹不折不扣的“战马”。

数据显示,2016年宝马在华销量达到51.68万辆,同比增长11.4%;这是宝马首次在中国市场突破50万辆大关。进入2017年后,宝马更是战意奔腾,不仅销量持续攀升,更迎来了14款产品落地的“产品大年”。而在这14款车型中,全新BMW 1系运动轿车和全新BMW 5系Li是其本土化生产的两款拳头产品,其中,全新BMW 5系Li更是重中之重。

要知道,今年4月份,现售款宝马5系在产品生命周期末期依然凭借12436辆的销量超过奥迪A6L和奔驰新E级,夺得该豪华中大型车市场冠军;在1—4月份的销量中,宝马5系53235辆的累计销量依然力压两大竞品夺冠。

对华晨宝马而言,最希望的看到的结果就是全新BMW 5系Li与上代产品实现“无缝对接”,而在为此目的所做的所有努力中,华晨宝马新大东工厂的扩建则是最为重要的举措之一。当工业4.0的浪潮风起云涌的时候,华晨宝马用新大东工厂“炫技”般的方式证明:我准备好了!

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